Компания «Диполь», совместно с московским представительством AgilentTechnologies организовала визит на малазийское производство компании «Agilent» («Аджилент»). Technologies». Знакомиться с возможностями современных технологий на остров Пенанг выехала техническая комиссия, сформированная из сотрудников компании Диполь и представителей предприятий заказчиков - специалистов ключевых заказчиков «Диполя».
Андрей Небогин, коммерческий директор компании «ЗАО НПФ Диполь», поделился своими впечатлениями и наблюдениями и рассказал о том, насколько интересной и нужной получилась эта деловая поездка.
Основная идея данной поездки заключалась в необходимости наглядно продемонстрировать и на реальных примерах подтвердить заказчикам, что продукция «Agilent», поставляемая компанией «Диполь», это продукция высочайшего качества, сделанная крупнейшим производителем на мировом уровне.
Забегая наперед можно отметить, что поставленная задача была выполнена. Сравнивая свои впечатления от других предприятий, экскурсанты однозначно отметили, что по сравнению с тем, что они видели раньше, «Agilent» это в десятки раз более крупное производство – по площадям, по объемам, по ассортименту выпускаемой продукции. Не будет преувеличением сказать, что «Agilent Technologies» это компания номер один на рынке измерений, и этот визит показал нам, за счет чего это достигается.
Но все же основной акцент при знакомстве был сделан на системе качества, и разговор преимущественно шел не о технической или маркетинговой стороне, а о том, как «Аджиленту» удалось достичь такой высокой надежности своего оборудования.
Надо сказать, что организация этой поездки была не самым простым делом. И дело не только в привычных в таких случаях технических и логистических моментах. «Аджилент» - американская компания, и много времени у нас ушло на согласование всех разрешений и допусков на предприятие. Важную роль сыграло то, что «Диполь» знают как дистрибьютора мирового масштаба, и во многом благодаря этому, нам пошли на встречу.
Из всех своих многочисленных производств, расположенных в разных частях света, для знакомства «Agilent» выбрал фабрику, расположенную в Малайзии на острове Пенанг. И поначалу всем было очень интересно – почему мы приглашены именно туда. Как выяснилось, на этом небольшом островке, называемом азиатской силиконовой долиной, в свое время был введен льготный налоговый режим, способствующий размещению высокотехнологических производств. Здесь расположены предприятия крупных международных электронных корпораций. В этом мы смогли убедиться воочию сразу по прилету на остров. Как только автобус начал движение по острову, экскурсовод не переставал обращать наше внимание: «Посмотрите, справа стоит предприятие «AMD», а вот - «Intel»…». И так, не переставая - «Motorola», «Hitachi», «Bosch», «Osram» и так далее.
В принципе первый день поездки и был посвящен знакомству с островом, с его инфраструктурой и расположением заводов. Хочется отметить, что даже при взгляде со стороны все единодушно отметили внешнее отличие российских заводов от здешних предприятий, которые при своей приятной позитивной архитектуре больше похожи на торговые центры, не вписываясь в наши стереотипные представления о производственных зданиях – страшных громадных сооружениях с огромными трубами, обнесенных высокими заборами. Инфраструктура, удобство работников вплоть до эмоционального комфорта – всему этому уделяется большое значение.
Завершали впечатления первого дня посещение музея бабочек и дегустация местных фруктов. Особенно, конечно, всем запомнился, мягко говоря, малоароматный фрукт дуриан.
Утро второго дня нашего визита был посвящено знакомству непосредственно с фабрикой «Agilent». Первое, что бросилось в глаза – производство занимает огромную площадь и включает в себя множество корпусов. Следующим впечатлением стало то, как нас тепло и радужно встретили - прямо на входе в главное здание на огромном плазменном экране уже светилось «Welcome…» с перечислением всех приглашенных предприятий. Соответственно и все сотрудники «Аджилента» уже знали, что у них в гостях коллеги из России. Причем за наше времяпрепровождение, деловую программу, досуг все три дня отвечали сотрудники из специальной службы Custom loyalty service.
Основной темой в этот день было обсуждение системы качества компании «Agilent» - как на высокотехнологичном производстве добиться таких успехов с точки зрения надежности продукции. Интересно было узнать о практикуемой системе субконтракта.
Об этом хочется рассказать подробней. «Agilent» провел огромную работу и добился того, что на предприятии отсутствует входной контроль изделий. Дело в том, что очень много комплектующих изделий «Аджилент» получает от своих субконтрактеров, как они их называют. Это сторонние предприятия – поставщики компонентов, поставщики металла, корпусов и так далее. Как известно из опыта, на российских заводах очень много времени тратится на осуществление входного контроля, на отбраковку. По выстроенной «аджилентовской» системе все эти процедуры делаются самим поставщиком на его территории. Обеспечивается это отлаженной системой регулярных аудитов и очень строгим отбором субконтрактеров. Учитывается не только цена, но и много других факторов. Например, географическое расположение поставщика, его «шаговая доступность», чтобы не тратить время и деньги на длительные перевозки. При этом поставку каждого изделия обеспечивают как минимум два поставщика – для надежности и бесперебойности поставок. В реальном сборочном цехе мы своими глазами видели, что изделия сторонних производителей прямо из упаковки поступают на конвейер и тут же монтируются в изделие. В дальнейшем делается уже только выходной контроль всего собранного изделия. При этом количество отказов крайне мало. Картина просто фантастическая! Все представители нашей группы подтвердили, что на российских предприятиях такое, увы, пока невозможно. В том числе и из-за принципов современных тендерных систем, когда главенствующее место занимает цена комплектующих, за что приходится расплачиваться большим процентом отбраковки при входном контроле. У «Аджилента» эта проблема решена.
Очень много мы говорили и о применяемой системе качества «Six Sigma» («Шесть сигма»). Методология «Шесть сигм» опирается на сочетание статистических методов контроля качества, различных методов анализа данных и системы постоянного повышения квалификации специалистов, так или иначе вовлеченных в процессы, организованные с учетом Шести сигм. Думаю, рассказ об этой системе достоин отдельного материала. Мы еще мало знакомы с системой «Six Sigma», в то время, как мир высоких технологий уже давно работает с ней.
Так завершилась первая половина этого рабочего дня. Потом был обед, с которого мы ушли в смешанных чувствах из-за… чрезвычайного гостеприимства принимающей стороны. Нас очень хотели поразить и удивить, знакомя с местной пищей, но она оказалась настолько острой и колоритной, чтобы при всем желании употреблять ее было сложно.
После обеда мы посетили сборочные цеха, где нас настигло очередное удивление. Будучи столько наслышанным о компании «Аджилент», наше воображение рисовало какой-то космос: безумные конвейеры, роботы-манипуляторы и что-то еще в этом духе. Но все оказалось намного проще – производство, построенное в семидесятых-восьмидесятых годах прошлого столетия, оказалось совсем не футуристическим. Но первое разочарование вскоре сменилось пониманием того, что даже если измерительные, калибровочные технологии прошлого (кстати, собственной разработки), до сих пор актуальны и с успехом выполняют современные задачи, то это лучшая рекомендация потенциалу компании. Мы, разумеется, спросили, почему измерительное оборудование не модернизируется, на что получили ответ в духе «используемые приборы соответствуют всем современным стандартам, как по точности, так и по надежности ». При этом все автоматизировано, поддерживается система контроля и учета, ходит начальник цеха с айпадом, на экране которого видно, какой серийный номер изделия пошел с одной линии на другую, где он прошел тест, а где продолжает его проходить. Вся информация отображается в базе данных с последующей выдачей отчетов. Все современные технологии сконцентрированы в первую очередь на этом направлении.
Без того самого ожидаемого космоса тоже не обошлось. Всех поразили автоматизированные линии контроля и калибровки. Если говорить в цифрах, то, допустим, производство прибора занимает около четырех часов, а последующая его отладка на автоматизированных стендах занимает от семнадцати до двадцати часов, то есть в пять раз больше времени изготовления. И вот на этих автоматизированных линиях мы и увидели роботов, перемещающих изделие со стенда на стенд, перекручивающего разъемы, запускающего тесты. Многие из нашей группы были так впечатлены, что тут же захотели купить такую же линию, но получили отказ. Возможно, все представленное является индивидуальным инженерным решением и защищается, как ноу-хау.
Обязательно стоит отметить то, насколько предприятие ориентировано на свой персонал в социальном плане. Это чувствуется и в оборудовании мест досуга, и в значках компании на лацканах костюмов, и в досках почета, с перечислением заслуг работников. В порядке вещей, например, перемещаясь по территории производства, встретить выставку-конкурс рисунков детей сотрудников. А в другом цехе уже другой конкурс – фотографий. Есть специально организованная выставка продукции, и каждый новый прибор анонсировано там размещается. То есть люди наглядно видят, для чего они работают, и во что воплощается их труд. Взамен компания получает лояльность сотрудников. Причем и лояльность, и гордость за свою работу настоящую, не показную. Надо сказать, нематериальная мотивация персонала – великая вещь.
В третий день пребывания на Пенанге мы переместились с непосредственного производства «Аджилента» во вспомогательные подразделения. Посетили музей компании, калибровочную лабораторию, сервисный центр. Больше всего времени мы провели в метрологической лаборатории. Как известно, «Аджилент» всегда уделял огромнейшее внимание точности своих приборов. Поддерживать исключительную достоверность измерений и призван метрологический центр, соответствующий всем многочисленным мировым стандартам. Этот центр аккредитован по всем стандартам всех тех стран, в которые компания «Agilent» поставляет свою продукцию. Нас всех поразило внимание «Аджилента» не только к постпроизводственному тестированию, но и к периодической (по мере обращения заказчиков) калибровке своих приборов. Как результат процедуры периодической калибровки – 250 страниц отчета! В отчете предоставлен результат тестирования каждого болтика, каждого режима работы прибора, приведены графики и табличные значения. Ну и, конечно, сама лаборатория оснащена по последнему слову техники – автоматически поддерживается заданная температура, влажность, используются шлюзы, гермодвери, антистатическая защита.
В завершение визита нам показали прототипы приборов, которые будут представлены компанией уже в 2015-м году. Есть много очень интересных новинок, но позвольте мне все подробности пока подержать в секрете. В свое время мы с удовольствием обо всем расскажем, в том числе и на страницах нашего журнала.
Отзывы участников:
Креницкий Александр Павлович, к.ф.м.н., генеральный директор ОАО Центральный НИИ измерительной аппаратуры (г.Саратов):
Это не было моим первым посещением Малайзии. Было ожидание встречи с милыми, приветливыми людьми, которых так много в Юго-Восточной Азии. Я думал, что знаю эту страну - ее пальмы, пляжи, небоскребы, дружелюбную атмосферу. Я ошибался. Прилетев на остров Пенанг, я, неожиданно для себя, увидел другую Малайзию - образованную, высокотехнологичную, умеющую поразить своим подходом к производству продукции мирового класса.
Визит на фабрику "Аджилент", организованный нашими партнерами из "Диполя", дал возможность своими глазами увидеть, как можно правильно организовать производство радиоизмерительного оборудования и подготовить персонал. Мне в особенности, как специалисту в области разработки измерительного оборудования, было интересно узнать, как происходит тестирование параметров и сертификация готового продукта. Надо отметить, что, несмотря на отличия от наших стандартов, на "Аджиленте" этот процесс поставлен прекрасно и, на мой взгляд, очень правильно. Полная автоматизация, прозрачность процесса и отсутствие влияния человеческого фактора позволяют сделать вывод о высочайшем качестве и надежности выпускаемой продукции.
Отдельно хотел бы отметить высокую степень профессиональной подготовки инженерного персонала, с которыми было очень приятно и полезно общаться.
Особая благодарность ребятам из "Диполя", которые, как я убедился, всегда находят оптимальное решение любой, даже самой запутанной проблемы, и на сегодняшний день стали, пожалуй, самыми надежными нашими партнерами.
Андрей Небогин, коммерческий директор компании «ЗАО НПФ Диполь», поделился своими впечатлениями и наблюдениями и рассказал о том, насколько интересной и нужной получилась эта деловая поездка.
Основная идея данной поездки заключалась в необходимости наглядно продемонстрировать и на реальных примерах подтвердить заказчикам, что продукция «Agilent», поставляемая компанией «Диполь», это продукция высочайшего качества, сделанная крупнейшим производителем на мировом уровне.
Забегая наперед можно отметить, что поставленная задача была выполнена. Сравнивая свои впечатления от других предприятий, экскурсанты однозначно отметили, что по сравнению с тем, что они видели раньше, «Agilent» это в десятки раз более крупное производство – по площадям, по объемам, по ассортименту выпускаемой продукции. Не будет преувеличением сказать, что «Agilent Technologies» это компания номер один на рынке измерений, и этот визит показал нам, за счет чего это достигается.
Но все же основной акцент при знакомстве был сделан на системе качества, и разговор преимущественно шел не о технической или маркетинговой стороне, а о том, как «Аджиленту» удалось достичь такой высокой надежности своего оборудования.
Надо сказать, что организация этой поездки была не самым простым делом. И дело не только в привычных в таких случаях технических и логистических моментах. «Аджилент» - американская компания, и много времени у нас ушло на согласование всех разрешений и допусков на предприятие. Важную роль сыграло то, что «Диполь» знают как дистрибьютора мирового масштаба, и во многом благодаря этому, нам пошли на встречу.
Из всех своих многочисленных производств, расположенных в разных частях света, для знакомства «Agilent» выбрал фабрику, расположенную в Малайзии на острове Пенанг. И поначалу всем было очень интересно – почему мы приглашены именно туда. Как выяснилось, на этом небольшом островке, называемом азиатской силиконовой долиной, в свое время был введен льготный налоговый режим, способствующий размещению высокотехнологических производств. Здесь расположены предприятия крупных международных электронных корпораций. В этом мы смогли убедиться воочию сразу по прилету на остров. Как только автобус начал движение по острову, экскурсовод не переставал обращать наше внимание: «Посмотрите, справа стоит предприятие «AMD», а вот - «Intel»…». И так, не переставая - «Motorola», «Hitachi», «Bosch», «Osram» и так далее.
В принципе первый день поездки и был посвящен знакомству с островом, с его инфраструктурой и расположением заводов. Хочется отметить, что даже при взгляде со стороны все единодушно отметили внешнее отличие российских заводов от здешних предприятий, которые при своей приятной позитивной архитектуре больше похожи на торговые центры, не вписываясь в наши стереотипные представления о производственных зданиях – страшных громадных сооружениях с огромными трубами, обнесенных высокими заборами. Инфраструктура, удобство работников вплоть до эмоционального комфорта – всему этому уделяется большое значение.
Завершали впечатления первого дня посещение музея бабочек и дегустация местных фруктов. Особенно, конечно, всем запомнился, мягко говоря, малоароматный фрукт дуриан.
Утро второго дня нашего визита был посвящено знакомству непосредственно с фабрикой «Agilent». Первое, что бросилось в глаза – производство занимает огромную площадь и включает в себя множество корпусов. Следующим впечатлением стало то, как нас тепло и радужно встретили - прямо на входе в главное здание на огромном плазменном экране уже светилось «Welcome…» с перечислением всех приглашенных предприятий. Соответственно и все сотрудники «Аджилента» уже знали, что у них в гостях коллеги из России. Причем за наше времяпрепровождение, деловую программу, досуг все три дня отвечали сотрудники из специальной службы Custom loyalty service.
Основной темой в этот день было обсуждение системы качества компании «Agilent» - как на высокотехнологичном производстве добиться таких успехов с точки зрения надежности продукции. Интересно было узнать о практикуемой системе субконтракта.
Об этом хочется рассказать подробней. «Agilent» провел огромную работу и добился того, что на предприятии отсутствует входной контроль изделий. Дело в том, что очень много комплектующих изделий «Аджилент» получает от своих субконтрактеров, как они их называют. Это сторонние предприятия – поставщики компонентов, поставщики металла, корпусов и так далее. Как известно из опыта, на российских заводах очень много времени тратится на осуществление входного контроля, на отбраковку. По выстроенной «аджилентовской» системе все эти процедуры делаются самим поставщиком на его территории. Обеспечивается это отлаженной системой регулярных аудитов и очень строгим отбором субконтрактеров. Учитывается не только цена, но и много других факторов. Например, географическое расположение поставщика, его «шаговая доступность», чтобы не тратить время и деньги на длительные перевозки. При этом поставку каждого изделия обеспечивают как минимум два поставщика – для надежности и бесперебойности поставок. В реальном сборочном цехе мы своими глазами видели, что изделия сторонних производителей прямо из упаковки поступают на конвейер и тут же монтируются в изделие. В дальнейшем делается уже только выходной контроль всего собранного изделия. При этом количество отказов крайне мало. Картина просто фантастическая! Все представители нашей группы подтвердили, что на российских предприятиях такое, увы, пока невозможно. В том числе и из-за принципов современных тендерных систем, когда главенствующее место занимает цена комплектующих, за что приходится расплачиваться большим процентом отбраковки при входном контроле. У «Аджилента» эта проблема решена.
Очень много мы говорили и о применяемой системе качества «Six Sigma» («Шесть сигма»). Методология «Шесть сигм» опирается на сочетание статистических методов контроля качества, различных методов анализа данных и системы постоянного повышения квалификации специалистов, так или иначе вовлеченных в процессы, организованные с учетом Шести сигм. Думаю, рассказ об этой системе достоин отдельного материала. Мы еще мало знакомы с системой «Six Sigma», в то время, как мир высоких технологий уже давно работает с ней.
Так завершилась первая половина этого рабочего дня. Потом был обед, с которого мы ушли в смешанных чувствах из-за… чрезвычайного гостеприимства принимающей стороны. Нас очень хотели поразить и удивить, знакомя с местной пищей, но она оказалась настолько острой и колоритной, чтобы при всем желании употреблять ее было сложно.
После обеда мы посетили сборочные цеха, где нас настигло очередное удивление. Будучи столько наслышанным о компании «Аджилент», наше воображение рисовало какой-то космос: безумные конвейеры, роботы-манипуляторы и что-то еще в этом духе. Но все оказалось намного проще – производство, построенное в семидесятых-восьмидесятых годах прошлого столетия, оказалось совсем не футуристическим. Но первое разочарование вскоре сменилось пониманием того, что даже если измерительные, калибровочные технологии прошлого (кстати, собственной разработки), до сих пор актуальны и с успехом выполняют современные задачи, то это лучшая рекомендация потенциалу компании. Мы, разумеется, спросили, почему измерительное оборудование не модернизируется, на что получили ответ в духе «используемые приборы соответствуют всем современным стандартам, как по точности, так и по надежности ». При этом все автоматизировано, поддерживается система контроля и учета, ходит начальник цеха с айпадом, на экране которого видно, какой серийный номер изделия пошел с одной линии на другую, где он прошел тест, а где продолжает его проходить. Вся информация отображается в базе данных с последующей выдачей отчетов. Все современные технологии сконцентрированы в первую очередь на этом направлении.
Без того самого ожидаемого космоса тоже не обошлось. Всех поразили автоматизированные линии контроля и калибровки. Если говорить в цифрах, то, допустим, производство прибора занимает около четырех часов, а последующая его отладка на автоматизированных стендах занимает от семнадцати до двадцати часов, то есть в пять раз больше времени изготовления. И вот на этих автоматизированных линиях мы и увидели роботов, перемещающих изделие со стенда на стенд, перекручивающего разъемы, запускающего тесты. Многие из нашей группы были так впечатлены, что тут же захотели купить такую же линию, но получили отказ. Возможно, все представленное является индивидуальным инженерным решением и защищается, как ноу-хау.
Обязательно стоит отметить то, насколько предприятие ориентировано на свой персонал в социальном плане. Это чувствуется и в оборудовании мест досуга, и в значках компании на лацканах костюмов, и в досках почета, с перечислением заслуг работников. В порядке вещей, например, перемещаясь по территории производства, встретить выставку-конкурс рисунков детей сотрудников. А в другом цехе уже другой конкурс – фотографий. Есть специально организованная выставка продукции, и каждый новый прибор анонсировано там размещается. То есть люди наглядно видят, для чего они работают, и во что воплощается их труд. Взамен компания получает лояльность сотрудников. Причем и лояльность, и гордость за свою работу настоящую, не показную. Надо сказать, нематериальная мотивация персонала – великая вещь.
В третий день пребывания на Пенанге мы переместились с непосредственного производства «Аджилента» во вспомогательные подразделения. Посетили музей компании, калибровочную лабораторию, сервисный центр. Больше всего времени мы провели в метрологической лаборатории. Как известно, «Аджилент» всегда уделял огромнейшее внимание точности своих приборов. Поддерживать исключительную достоверность измерений и призван метрологический центр, соответствующий всем многочисленным мировым стандартам. Этот центр аккредитован по всем стандартам всех тех стран, в которые компания «Agilent» поставляет свою продукцию. Нас всех поразило внимание «Аджилента» не только к постпроизводственному тестированию, но и к периодической (по мере обращения заказчиков) калибровке своих приборов. Как результат процедуры периодической калибровки – 250 страниц отчета! В отчете предоставлен результат тестирования каждого болтика, каждого режима работы прибора, приведены графики и табличные значения. Ну и, конечно, сама лаборатория оснащена по последнему слову техники – автоматически поддерживается заданная температура, влажность, используются шлюзы, гермодвери, антистатическая защита.
В завершение визита нам показали прототипы приборов, которые будут представлены компанией уже в 2015-м году. Есть много очень интересных новинок, но позвольте мне все подробности пока подержать в секрете. В свое время мы с удовольствием обо всем расскажем, в том числе и на страницах нашего журнала.
Отзывы участников:
Креницкий Александр Павлович, к.ф.м.н., генеральный директор ОАО Центральный НИИ измерительной аппаратуры (г.Саратов):
Это не было моим первым посещением Малайзии. Было ожидание встречи с милыми, приветливыми людьми, которых так много в Юго-Восточной Азии. Я думал, что знаю эту страну - ее пальмы, пляжи, небоскребы, дружелюбную атмосферу. Я ошибался. Прилетев на остров Пенанг, я, неожиданно для себя, увидел другую Малайзию - образованную, высокотехнологичную, умеющую поразить своим подходом к производству продукции мирового класса.
Визит на фабрику "Аджилент", организованный нашими партнерами из "Диполя", дал возможность своими глазами увидеть, как можно правильно организовать производство радиоизмерительного оборудования и подготовить персонал. Мне в особенности, как специалисту в области разработки измерительного оборудования, было интересно узнать, как происходит тестирование параметров и сертификация готового продукта. Надо отметить, что, несмотря на отличия от наших стандартов, на "Аджиленте" этот процесс поставлен прекрасно и, на мой взгляд, очень правильно. Полная автоматизация, прозрачность процесса и отсутствие влияния человеческого фактора позволяют сделать вывод о высочайшем качестве и надежности выпускаемой продукции.
Отдельно хотел бы отметить высокую степень профессиональной подготовки инженерного персонала, с которыми было очень приятно и полезно общаться.
Особая благодарность ребятам из "Диполя", которые, как я убедился, всегда находят оптимальное решение любой, даже самой запутанной проблемы, и на сегодняшний день стали, пожалуй, самыми надежными нашими партнерами.
